Beispiel-Szenario: Maschinen- & Anlagenbau
Die Maschine ruft drei Wochen vorher, dass sie kaputtgeht.
14 Maschinen, eine Halle, ein Bildschirm. Jede Maschine zeigt live, ob sie läuft, schwächelt oder gleich steht. Der Werker sieht seine, der Schichtleiter die Reihe, der Chef die ganze Halle.
Das Problem
Wie gut die Maschinen wirklich liefen, stand einmal pro Woche im Excel. Dann war die Zahl schon vier Tage alt. Gewartet wurde nach Kalender, nicht danach, ob die Maschine es nötig hatte. Und freitags fragte der Chef, warum die Reihe hinter Plan liegt.
Unser Ansatz
An jede Maschine kommt ein kleiner Messkasten. Er funkt die Werte live an eine zentrale Stelle, von dort gehen sie gleichzeitig auf drei Bildschirme. Der Werker sieht seine Maschine, der Schichtleiter den Hallenboden, der Chef die Auslastung.
Das Ergebnis
In sechs Monaten produziert die Halle 78 statt 66 Prozent der bezahlten Maschinen-Zeit. Der Stillstand pro Schicht halbiert sich, weil gewartet wird, bevor etwas bricht. Und der Schicht-Report schreibt sich von selbst, der Schichtleiter unterschreibt nur noch.
Die Ausgangslage
Ein Familienbetrieb in dritter Generation, 14 Maschinen, kein Live-Bild.
14 Fräs- und Drehmaschinen von Mazak, DMG MORI, Studer, AgieCharmilles und Hermle. Sie liefen, die Aufträge waren voll. Nur wusste keiner, wie es der Halle gerade geht. Bis Freitag 16 Uhr.
Im Mai stand dieselbe Maschine dreimal still, jedes Mal mitten im Auftrag für den größten Kunden. Dabei hatte das Lager an der beweglichen Achse seit drei Wochen leise stärker vibriert. Nur hatte es niemand gesehen.
Die Vertragsstrafe fraß die Marge. Also kam der Anruf bei SnapSite.
Der Betrieb baut Sondermaschinen für die Auto-Industrie. 184 Leute, zwei Schichten, früh und spät.
Drei Monate später lief der erste Test an einer einzigen Maschine. Heute hängen alle 14 am Live-System. Der Schichtleiter schaut einmal pro Stunde auf die Halle, statt am Freitag das Excel aufzuschlagen.
Die ganze Halle von oben · 14 Maschinen als farbige Felder · 10 laufen, 2 warnen, 1 steht kritisch, 1 in Wartung · der Materialweg vom Wareneingang über das Lager bis zum Versand · alle 1,2 Sekunden frisch
Die Lösung
Sechs Bildschirme aus einer einzigen Datenquelle. Von der Maschine bis zum Chef.
Die Halle auf einen Blick
Jede der 14 Maschinen ist ein farbiges Feld auf dem Hallenplan. Grün läuft, gelb schwächelt, rot steht. Dazwischen die Linien, die zeigen, wo gerade Material durchwandert. Der Schichtleiter schaut einmal hin und weiß, wo es brennt. Kein Suchen, kein Nachfragen.
Wie gut läuft die Halle
Eine einzige Zahl sagt, wie viel von der bezahlten Maschinen-Zeit echte Teile produziert. Sie setzt sich aus drei Fragen zusammen: Lief die Maschine, lief sie schnell genug, war das Teil in Ordnung. Daneben die Kurve der letzten 30 Tage und die fünf größten Gründe, warum Zeit verloren geht. Sortiert nach dem, was am meisten kostet.
Die Maschine ruft selbst
Hier sitzt der eigentliche Hebel. Der Messkasten liest vier Werte live: Drehzahl, Stromverbrauch, Vibration, Temperatur. Steigt die Vibration langsam an, wie damals vor dem Ausfall, schlägt das System Wartung vor, bevor das Lager bricht. Jede Maschine merkt sich ihre ganze Vorgeschichte, dazu Auftrags-Fortschritt und welches Werkzeug greift.
Jeder Fehler mit Auflösung
Stimmt ein Maß nicht, landet es hier mit allem dran: was gemessen wurde, was erlaubt war, und woran es lag. Claude von Anthropic geht den Fehler rückwärts durch, bis die echte Ursache feststeht, und schlägt drei Schritte zur Behebung vor. Aus einer nackten Mängel-Liste werden Fälle, die man schließt.
Wartung, bevor es weh tut
Vier Wochen als Kalender, pro Termin ein Eintrag: Vorbeugen, Reparieren, TÜV, Schmieren. Das System weckt rechtzeitig für TÜV-Prüfung und Werkzeug-Kalibrierung und bucht den Auftrag direkt ins SAP, samt Ersatzteil. Die Industrie-Norm VDMA 24186 ist damit von allein erfüllt, kein zweites Protokoll.
Der Report schreibt sich selbst
Am Schicht-Ende steht der Bericht schon da: Stückzahl pro Stunde, jede Störung mit Dauer und Verantwortlichem, die Übergabe an die nächste Schicht. Der Schichtleiter liest, unterschreibt mit dem Finger, die Mail geht raus. Aus 20 Minuten Zettelwirtschaft wird ein Klick.
Im System
Fünf Bildschirme aus der Nähe. Jeder beantwortet eine Frage.
Wie gut läuft die Halle gerade?
Eine große Zahl: 78 Prozent der bezahlten Maschinen-Zeit produziert echte Teile. Ziel ist 85. Sie kommt aus drei Antworten. Lief die Maschine, ja zu 89 Prozent. Lief sie schnell genug, ja zu 92. War das Teil gut, ja zu 96. In der 30-Tage-Kurve sitzt ein Knick am 13. Mai, da fing eine Maschine an zu zicken. Darunter die fünf größten Zeitfresser: Umrüsten 34 Prozent, ungeplante Störung 27, Ausschuss 18, fehlendes Material 12, fehlendes Personal 9. Die ersten drei sind fast vier Fünftel. Genau dort holt jede Stunde Arbeit am meisten zurück.
Eine Maschine, live, von innen.
Sie fräst gerade die Halbschale für ein Gehäuse, Teil 142 von 240, fertig um 14:42 Uhr. Vier Werte ticken live mit. Drehzahl 8.420 pro Minute. Stromverbrauch 14,8 Kilowatt. Vibration 0,42, erlaubt sind 0,8. Temperatur 62,4 Grad, ab 68 wird es kritisch. Die Temperatur kriecht hoch. Die Wartung für 16 Uhr steht schon im Plan, bevor jemand danach fragt. Das Werkzeug ist zu 38 Prozent abgenutzt, das Ersatzteil liegt bereit.
Ein Loch, 0,18 Millimeter zu groß.
Eine Bohrung misst 12,38 Millimeter, erlaubt sind 12,20 bis 12,25. Zu groß, kritisch, Frist 18 Uhr. Claude geht den Fehler Schritt für Schritt rückwärts. Das Loch ist zu groß, weil das Werkzeug verrutscht ist, weil eine Klemmung zu locker saß, weil der Drehmoment-Schlüssel seit August 2025 nicht geprüft war. Damit steht die echte Ursache, nicht nur das Symptom. Drei Schritte zur Lösung: Maschine stoppen, erledigt. Schlüssel neu prüfen bis 13 Uhr. Die 152 zurückgehaltenen Teile nachmessen bis 16 Uhr.
Wartungs-Plan, 412 Aufgaben, 28 überfällig.
Ein Kalender über vier Wochen, pro Tag ein Eintrag je Termin. Heute drei: eine Maschine vorbeugend um 06 Uhr, eine Reparatur um 14 Uhr nach dem Notstop, eine Schmierung um 16 Uhr. Seitlich stehen die nächsten fünf Termine. Dazu die Pflichten, die man sonst vergisst: TÜV-Prüfung in 28 Tagen, Schlüssel-Kalibrierung fällig, im Schnitt 412 Stunden Laufzeit zwischen zwei Ausfällen. Jeder Eintrag landet automatisch im SAP. Die Industrie-Norm VDMA 24186 ist damit erfüllt, ohne Extra-Aufwand.
Früh-Schicht, 06 bis 14 Uhr, fertig getippt.
Geplant waren 1.842 Teile, geschafft sind 1.890, also 103 Prozent. Die Schicht hat 81 Prozent der Maschinen-Zeit produktiv genutzt, drei Punkte über dem Schnitt. Drei Störungen, zusammen 13 Minuten Stillstand, früher waren es 26. Die Übergabe an die Spät-Schicht steht schon drin: eine Maschine kriegt ein neues Lager, der Auftrag läuft solange nebenan weiter, eine dritte bleibt unter Beobachtung. Der Schichtleiter unterschreibt mit dem Finger, die Mail geht raus. Das war es.
Maschinen live auf einem Bildschirm, vorher null
der bezahlten Maschinen-Zeit produziert, vorher 66 %
Stillstand pro Schicht, vorher 26 min
Laufzeit zwischen zwei Ausfällen, plus 12 % zum Vorjahr
Was unter der Haube steckt
“Früher rief ich freitags an und fragte, warum wir hinter Plan liegen. Heute sehe ich es selbst, jede Stunde. Die Halle produziert mehr, steht weniger, und mein Schichtleiter unterschreibt nur noch, was ohnehin stimmt.”
Die Geschäftsführung
Mittelständischer Maschinenbau · Beispiel-Szenario
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